例如我国高速线材轧机不论轧机数量还是装备水平都是世界领先的。但是我国用于生产汽车轮胎钢帘线用线材，还必须进口（缺口近30万吨）。国产的轮胎钢帘线用线材的主要问题是断丝率高。原因是冶金质量问题，包括夹杂物、中心偏析和表面质量等，显然主要是炼钢和连铸问题。引进了先进的轧制设备，冶炼工艺没有得到系统优化，产品质量仍然提不高。国外企业为了提高钢材的冶金质量，采用加大连铸坯断面尺寸，在轧制前增加一道锻压工序，大压下量改善组织，而我国有些企业在生产同样品种的钢材时，却提倡“小方坯直接轧制成材”。这样虽然降低了成本，但同时也降低了实物质量。

    有些生产中厚板的企业引进了主要加工装备—轧机，但在调质和精整方面缺乏系统配套，导致只能生产一般品种，不能生产高附加值产品。例如生产管线用中厚钢板，必须有热处理过程，热处理方式有轧后在线控制冷却、轧后在线直接淬火、正火和调质（淬火+回火）4种。采用轧后直接淬火工艺可以生产X42～X80级的管线用钢板，厚度达到50mm以上，尤其是厚规格的管线用钢板必须采取直接淬火工艺生产。没有适当的热处理设备，生产高档次的管线钢是不可能的。目前国产管线钢的卷板性能各部位差异性较大，尤其头尾部与其他部位的抗拉强度偏差更大；卷板的几何尺寸精度也不够，一般相差20mm，而进口卷板的实际公差在+10mm以内；表面问题也较多，主要是压坑和划伤，多出现在沿宽度方向，造成用户在制管时原料切除量大。这些问题在很大程度上都属于工艺系统优化问题。